見える化

「見える化」という言葉は、トヨタの生産現場から生まれた言葉である。本来は、問題の所在を視覚でとらえられるように、明確にするよう取り組むことである。欠陥もトラブルも、それらの異常が見えるならば、生産現場で対処できる。つまり問題点を顕在化させることであり、「目で見る管理」を意味するものであって、品質やリードタイムのような具体的な事象を通して実現できるものである。品質やリードタイムによる「見える化」というのは、正常な状態の中にある異常な問題を顕在化させることを意味する。問題を顕在化させることで、問題が見えると同時に製造現場で具体的に何をすべきかわかると言うことを意味している。

つまりトヨタが言う「見える化」とは、仕事が正しくプロセス化されており、そのプロセスの定義に基づいて仕事が実行される場合において、特別な手続きや処理無しに、異常を認知可能な状態に置くことであり、ある時点の数字を集計してグラフを作成したり、図表を作成することとは根本的に意味が異なる。「正常と異常を区別できる」ことがトヨタ生産方式での「見える化」であり、それ以外の意味では使用していない。

みえる化を3つに分けて考える

観える化

見栄えがいい状況、綺麗な状況
例)　メーターを綺麗にし、銘板を付ける。
例)　良品、不良品の置場が決められている。

見える化

誰が見ても異常と正常がわかる
例)　メーターにアイマークを付け、正常範囲を示す。⇒点検ミスが減る。
例)　次に必要なモノが準備されているか判る。

診える化

現場の状況が異常を発してくれる。⇒点検ミスと点検工数が減る。
例)　全てのメーターの指針が正常時には真上を指す。
例)　静かな工場では機械の異常音が捕まえやすい。
例)　仕掛と基準との差で、生産進捗の異常が判る。